減水劑大多屬于陰離子表面活性劑，目前市場(chǎng)上常用的有聚羧酸系減水劑、萘系減水劑等，在維持混凝土坍落度不變條件下，能大幅減少拌和用水量，提高混凝土強(qiáng)度，降低裂縫產(chǎn)生，在混凝土性能調(diào)節(jié)方面起到重要作用。然而，因原材料質(zhì)量下降、工作人員專業(yè)度不夠等多重因素的影響，摻減水劑的混凝土拌和物會(huì)出現(xiàn)多種現(xiàn)象，以下進(jìn)行一一分析解決。
一、粘罐現(xiàn)象
水泥砂漿部分粘在攪拌機(jī)筒壁上，造成出機(jī)的混凝土不均勻、灰少，混凝土發(fā)粘。
原因：混凝土發(fā)粘，多出現(xiàn)于摻緩凝減水劑后，或軸徑比接近的滾筒式攪拌機(jī)中。
解決辦法： （1）及時(shí)注意清洗除剩余混凝土； （2）先加集料及部分水?dāng)嚢?，再加水泥、余水及減水劑拌和； （3）使用軸徑比大的或強(qiáng)制式攪拌機(jī)。
二、假凝現(xiàn)象
出機(jī)后的混凝土拌合物很快失去流動(dòng)性，甚至無(wú)法澆筑施工。
原因： （1）水泥中硫酸鈣、石膏含量不足致使鋁酸鈣水化過快； （2）減水劑對(duì)該種水泥適應(yīng)性差。 （3）三乙醇胺摻量超過0.05-0.1%此時(shí)很快初凝但不終凝。
解決辦法： （1）更換水泥品種； （2）適當(dāng)調(diào)整外加劑，進(jìn)行合理復(fù)配； （3）在外加劑中補(bǔ)用Na2SO4成分。
三、不凝現(xiàn)象
摻減水劑后混凝土長(zhǎng)時(shí)間，甚至一晝夜，仍未凝固；或者表面泌漿并呈黃褐色。
原因： （1）減水劑摻量過大； （2）緩凝劑使用過量。
解決辦法： （1）不超過推薦用量2-3倍，強(qiáng)度雖稍有降低，但28d強(qiáng)度降低得少，長(zhǎng)期強(qiáng)度降低更少； （2）終凝后適當(dāng)提高養(yǎng)護(hù)溫度，加強(qiáng)澆水養(yǎng)護(hù)； （3）將已成型部分清除掉，重新澆筑。
四、強(qiáng)度低現(xiàn)象
強(qiáng)度比同齡期試配結(jié)果低得多；或者混凝土雖已凝結(jié)，但強(qiáng)度極低。
原因： （1）引氣性減水劑摻量過大，使混凝土內(nèi)含氣量過大； （2）摻用了引氣性減水劑后振搗不夠； （3）未減水或反而加大了水灰比。 （4）減水劑質(zhì)量不合要求，如有效成分含量過低。
解決辦法： （1）采用其它加固措施或重新澆筑； （2）加強(qiáng)澆筑后振搗； （3）針對(duì)前述原因采取措施； （4）對(duì)本批減水劑進(jìn)行鑒定。
五、坍落度損失過快
混凝土很快失去和易性，出罐后每延長(zhǎng)2～3min坍落度減少1～50mm，且有明顯沉底現(xiàn)象。大坍落度混凝土更易產(chǎn)生此現(xiàn)象。
原因： （1）減水劑對(duì)所使用的水泥適應(yīng)性差；　 （2）引入混凝土中的氣泡不斷外溢，水分蒸發(fā)，使用引氣性減水劑時(shí)尤為明顯； （3）混凝土攪拌溫度或環(huán)境溫度高； （4）混凝土坍落度很大。
解決辦法： （1）查找原因，針對(duì)原因采取措施； （2）采用后摻法，減水劑在攪拌混凝土1-3min后甚至澆筑前才摻，并重新攪拌； （3）注意不得單獨(dú)加水。
六、沉降縫
澆筑后的混凝土在初凝前后會(huì)出現(xiàn)若干短、直、寬而淺的裂縫。
原因：摻減水劑后混凝土較粘稠,不泌水而不易完全沉平,多在鋼筋上方出現(xiàn)；
解決辦法：在混凝土初凝前后于裂縫處抹壓至裂縫消失。